Точильный станок настольный своими руками

Содержание

Заточный станок своими руками

Электроточил или, как говорят в народе, наждаков собрано великое множество из всего, что падает под руку, нередко их изготавливают из двигателей от стиральных машин.

Я также решил изготовить себе самодельный станок для заточки сверл, ножей и т.п. У меня есть китайское точило, но его качество 😥 ну вы понимаете.

Изготовление такого станка оказалось одним из самых простых дел 🙂

Изготовление заточного станка своими руками шаг 1

Подсветка для заточного станка шаг 2

Для подсветки я использовал ненужную светодиодную настольную лампу из IKEA, покупалась для дома, но нигде не пригодилась, лампа питается от сети через адаптер, который я раскурочил и его плату спрятал в коробку на двигателе.

Далее, из стали 1 мм я изготовил защитный кожух.

Подручник для токарного станка шаг 3

Для крепления подручника я использовал сточенный под нужным углом мебельный уголок, затем к нему прикрепил кусок уголка 32х32, в котором пропилил паз и на него установил уже подручник из куска стали 4 мм. Крепление подручника винтом с потайной головкой, благодаря пазу в уголке под подручником, подручник можно двигать ближе или дальше от точильного камня. Уголок к кожуху также крепится винтом, что позволяет регулировать угол подручника относительно точильного камня.

Из мебельного подвеса изготовил уголок для крепления защитного стекла, для этого использовал кусок оргстекла толщиной 6 мм.

При установке камня подложил две шайбы из картона, как и требуется, чтобы при затягивании гаек, точильный камень не лопнул.

Насчет безопасности точильного станка, сделанного своими руками

Но, у моего станка есть и плюсы безопасности :

Что я получил

Рекомендацию по выбору двигателя для самодельного точильного станка

Для более уверенной работы лучше взять двигатель на 400вт и 1380-3000 оборотов. Такое точило уже будет хорошо помогать в мастерской.

Но если вы хотите работать с крупными деталями, точить ломы, например :), то вам нужно использовать уже двигатель порядка 750 вт или более и на 3000 оборотов.

Фото наждака, сделанного своими руками:

Источник

Изготовление станка для заточки ножей своими руками

Общие сведения

Законодательно установленных стандартов угла заточки в РФ нет, поэтому каждый заточник ножей руководствуется только собственными требованиями. Однако, есть несколько общих значений, которые получены опытным путем.

Изготовление самодельного станка

Самостоятельно сделать станок для заточки ножей вполне можно в домашних условиях. Основным требованием, при создании самодельного станка для заточки, является жесткое закрепление затачиваемого лезвия и абразивного элемента. Благодаря этому достигается главное требование ко всей процедуре: создание и сохранение угла заточки.

Элементарное вертикальное устройство

Устройство предназначено для быстрой ручной заточки ножей своими руками и представляет собой деревянную конструкцию, собранную в виде уголка. Точный сборочный чертеж здесь приводиться не будет, так как размеры зависят от размера применяемого точильного камня. Нужно подготовить:

Изготовление приспособления заключается в сборке двух уголков из имеющихся дощечек. На одной из них, на расстоянии, равном ее ширине делается пропил ножовкой до середины. Затем, с торца доски, отпиленная часть скалывается прочным ножом или стамеской. Аналогичный скол делается на второй дощечке. Это делается для того, чтобы при соединении дощечек в уголок, у обеих сторон была общая плоскость. Затем дощечки, сколотыми частями соединяются в уголок. Так же собирается вторая половина устройства. Далее, в верхней и нижней частях приспособления просверливаются отверстия под соединительные болты. Отверстия размечаются с противоположных от места соединения торцов по 3-4 шт. на каждой дощечке. Отверстия размечаются так, чтобы от края доски до наружного болта было не менее 3 см, а расстояние между ним и другими отверстиями позволяло надежно зажать край точильного камня.

На внутренней или внешней стороне одной из дощечек наносится метка, соответствующая каждому из будущих углов заточки.

Преимуществом такого устройства является его простота, легкость сборки и дешевизна. Недостаток заключается в отсутствии жесткого закрепления затачиваемого лезвия.

Точилка из монтажных уголков

Предлагаемое устройство является более развитым по сравнению с предыдущим. В нем жестко закрепляется затачиваемое лезвие и фиксируется угол наклона наждака по отношению к лезвию. Еще одно отличие состоит в том, что в этом устройстве подвижной частью является камень, а не лезвие.

Устройство закрепляется непосредственно на лезвии ножа, в его верхней части. Приспособление состоит из двух, соединенных между собой, металлических уголков и подвижной части, опирающейся на одну из полок.

На представленной рисунке схематично обозначены:

Изготовление устройства начинается с подбора уголков основы. В вертикальной полке верхнего уголка просверливаются 3-4 отверстия размером, большим, чем размер прутка на 3 ступени. Например, для прутка диаметром 6 мм, необходимы отверстия на 9 мм. Наружный край верхней плоскости верхнего уголка стачивается «до низа» на расстоянии 10-12 см от торца, чтобы за него не задевал наждак при заточке. В горизонтальных полках обоих уголках соосно просверливают два отверстия под стяжные болты. Эти отверстия сверлят по принципу: первое – в месте окончания стачиваемой части верхнего уголка, второе – в 10-12 см от первого. Толщина набора регулировочных шайб должна быть равна толщине обрабатываемого лезвия. Диаметр зажимных шайб, расположенных на подвижном прутке должен быть равен толщине точильного бруска, умноженной на 2. В качестве рукоятки можно использовать отрезок ПВХ-трубки подходящего диаметра или намотать несколько слоев изоленты. Чтобы подвижная часть не соскакивала с лезвия, пруток, с наружной стороны верхней полки, необходимо согнуть в виде буквы «Г», либо закрепить законтренной гайкой при наличии резьбы.

Читайте также:  Сделать бумажный бант своими руками

Станок для заточки из фанеры

Конструктивно устройство выглядит в виде короба, на одной стороне которого расположен узел крепления лезвия, а на другой – стержень фиксации подвижного элемента (каретки) с закрепленным точильным камнем.

Мастер, который будет создавать устройство, может применить любой из подходящих стройматериалов, но в представленной конструкции применена многослойная фанера.

Для создания устройства применены материалы и инструменты:

Сборочный чертеж приводиться не будет, потому что изделие несложное, и сделать его нетрудно. Первым этапом создания станка для заточки ножей будет изготовление фанерного короба-основания.

Основание

Перед сборкой основы необходимо распилить лист фанеры размером 230 х 40 на две части. Пилить необходимо вдоль длинной стороны косой линией так, чтобы получилось две части в виде трапеции размерами 230 х 30 х 10. Либо можно сразу взять два отрезка фанеры указанного размера. Это будут боковины основания. Затем, на большом листе фанеры, отступив от одного из краев 40 мм пропиливают паз и убирают слои фанеры так, чтобы получилась выборка глубиной 2 мм. После обработки наждачной тканью торцов, можно приступать к сборке.

Сначала к большему листу прикручивают саморезами одну боковину, затем – вторую. Большой лист располагают так, выборка находилась в передней части основы. В задней части короба закрепляют саморезами (не менее 2 на каждую боковину) деревянный брусок. На расстоянии 25 см от левой боковины, в бруске сверлят отверстие, диаметр которого равен диаметру наружной резьбы футорки.

Снизу и сверху в брусок вкручивают футорки соосно друг другу. Это будет место крепления регулировочной шпильки.

Подручник

Элемент изготавливают из двух отрезков стальных пластин размерами 170х60 мм и 150х40 мм. Меньшую пластину укладывают на большую, отступив от края большой на 5-6 мм, и сваривают их между собой. В собранном элементе сверлят 2 отверстия диаметром, равным размеру применяемых болтов (М4-М6). Вставив в отверстия болты, приваривают их к пластине. Срезают «болгаркой» наплывы сварки, шлифуют пластину.

Приложив подручник болтами к выборке на фанере, намечают отверстия, сверлят их, вставляют на место подручник и крепят его на основании гайками.

Прижимная планка

Зажимная часть тоже составлена из двух частей: верх – «Г»-образная стальная пластина размерами: большая – 150 х 80, меньшая – 50 х 45, низ: прямоугольник 100х50. Последовательность сборки:

Сборка прижимной планки происходит так: малую пластину устанавливают снизу поверхности основы, вставив ее болт в паз. Сверху основы укладывают «Г»-образную пластину так, чтобы ее болт прошел сквозь паз и отверстие нижней пластины, а через свободное отверстие прошел болт нижней пластины. На болт нижней пластины накручивается стандартная шестигранная гайка, а на болт верхней пластины, снизу, накручивается гайка-«барашек».

Паз, в который вставляются болты прижимной планки, является регулировочным. Ослабив гайки, прижимную пластину можно подвинуть ближе к подручнику, или отодвинуть от него, тем самым позволяя расположить на подручнике лезвия различной ширины.

На схеме обозначены:

Гайка-«барашек» позволяет быстро снять лезвие после заточки, или установить его на станок, если ширина лезвия соответствует заданному размеру.

Система регулировки

Система регулировки угла заточки построена таким образом, что поднимая или опуская опорную колодку, закрепленную на вертикальной шпильке, заточник увеличивает или уменьшает необходимый угол.

Система состоит из:

Чтобы собрать систему регулировки, необходимо вкрутить шпильку в футорки, затем надеть на нее шайбу и накрутить гайку. Затяжка гайки позволяет исключить проворачивание шпильки вокруг своей оси.

Отступив от любого края опорной колодки 16 мм, вдоль ее короткой стороны сверлят сквозное отверстие диаметром, равным диаметру шпильки. Перпендикулярно оси полученного отверстия, отступив от нее 45 мм, проделывают второе отверстие. Его диаметр должен быть в 2 раза больше диаметра стержня точильной каретки.

На шпильку накручивают нижнюю регулировочную гайку, надевают опорную колодку, и накручивают верхнюю, зажимную гайку.

Точильная каретка

Конструктивно точильная каретка представляет собой металлическую шпильку (или стержень с резьбой), на которой закреплен точильный камень. Перед сборкой в имеющихся карболитовых заготовках соосно сверлят отверстия, диаметр которых равен диаметру шпильки. С одного конца шпильки, на нее накручивают гайку, надевают обе карболитовые прижимные шайбы и накручивают вторую гайку. Гайки накручивают так, чтобы между шайбами мог поместиться точильный брусок. На оставшуюся часть шпильки надевают отрезок ПВХ-трубки или наматывают изоленту. Противоположный конец шпильки вставляют в отверстие опорной колодки системы регулировки.

На время регулировки угла заточки, точильный камень лучше заменить деревянным бруском аналогичного размера.

Правила заточки на точильном станке

При неудовлетворительном результате можно посоветовать следующее: на имеющийся отрезок трубы квадратного сечения наклеить полоски наждачной шкурки на тканевой основе. Наклеивать необходимо шкурку разной зернистости: на одну сторону – грубую, на вторую – мельче, на третью – самую мелкую. На четвертую лучше наклеить полоску замши, на которую перед работой нанести пасту ГОИ. Делая несколько движений каждой стороной, а затем, меняя их, можно добиться идеальной заточки лезвия.

О высоком качестве заточки говорит появившаяся на лезвии блестящая полоска, не имеющая пятен или царапин.

Источник

3 способа сделать самодельный заточной станок

Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Читайте также:  Сетка для колбасы своими руками

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Этапы сборки наждака своими руками

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

Изготовление защитного кожуха:

Электронаждак из УШМ

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

Источник

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Заточной станок часть 1

Всем привет.
Совсем недавно создавал тему в сообществе по поводу выбора оптимального размера абразивного круга и мотора для приведение его в движение, сейчас её удалил, дабы не засорять ленту. Получил не мало дельных советов, осмыслил, подумал, прикинул и приступил к работе.
Данный пост и последующие не содержит точных размеров, создавалось из подручных материалов найденных в гараже или приобретенных непосредственно к проекту.
Поэтому будет носить информативный характер, для товарищей которым возможно будут по душе какие либо конструктивные решения или просто полезны.

Всем спасибо за внимание.
Продолжение будет в следующей части.заточной станок часть 2

Комментарии 103

ВоронежКомплект, ценник около 1500-2000 за камень

Спасибо, заеду, гляну

ВоронежКомплект, ценник около 1500-2000 за камень

А фрнзер есть у тебя?

К сожалению пока нет

Себе тоже смотрю нгф 110 думаю взять но обязательно с вертикальной головой в комплекте.
Много станков не дорогих в Ростове есть
На авито есть в Воронеже 6Р80Г хочу глять но он только горизонтальный

Школьные станки, все это шляпа

Если нет автоподачи, очень тяжело добиться качественного результата. Если использовать как вспомогательный пойдёт.

Ясно.
Видел такой станок два в одном?
Я бы себе такой хотел для домашних нужд.
Вот сегодня ребенок обломил ось на велике, а новой такой нету только всборе заднюю ступицу покупать (. Ато бы полчаса и готово ребенку счастье темболее сегодня такой денек был теплый )

Невидал такое чудо)

Узнал как называется этот станочек.
Корабельный токарно-фрезерный тв 16

Очень кстати точный. И очень очень редкий в продаже.

Точность понятие относительное, зависит от состояния.

Прочитал 2 часть, предполагаю что Нада бетонировать основание для утяжеления.

А что за опоры? Где и отчего они? Какой внутренний диаметр?

В магазине сельхозтехники 40 мм.
Они идут от 25-50 мм с шагом 5мм

А можно для тех, у кого нет в городе «магазинов сельхозтезники» пояснить, где такие опоры применяются? Буду искать, тоже планирую что-то похожее делать.

Хз. Почитайте в интернете, возможно будут пересечения с какими либо магазинами, которые есть по близости…

да, токарный это обалденно. Жаль пришлось такой же продать.

Почему так мало оборотов? Это чем то обоснованно?

На камне указаны количество оборотов, скорость резания, этим и руководствуюсь

Скорость вращения. Я думал там около 3000 об/мин. Сейчас глянул свои, так и есть.

а я такими кругами только больше.гбц и блоки шлифую на плоскошлифе)
под такой размер круга ступицу бы с балансирами …был бы ваще огонь) но это в идеале, для дома и хобби и так пойдет)

Читайте также:  Светильники своими руками в гараж

Круто! бамажку под круг во время установки не забудь подложить. береженого бог бережет.

Круто! бамажку под круг во время установки не забудь подложить. береженого бог бережет.

а для чего бумажки подкладывают?

Сделайте сразу переключение вращения.

Гениально, я подумаю)))

Станина из профтрубы- сомнительно. Нужно укреплять, утяжелять

Вы не первый, читайте ниже

Значит я не одинок в своем мнении

Просто я уже отвечал несколько раз, повторюсь, готовое изделие будет весить около 150 кг, ориентировочно. Более того, сейчас запускал его с двумя камнями, вроде не прыгает, хотя и ссыкотно в первый раз)))

Станина из профтрубы- сомнительно. Нужно укреплять, утяжелять

Кстати, а какие претензии к проф трубе по жёсткости? Найдите хоть одно современное строение, металло конструкцию сделанную из уголка или швелера.
Везде используется профтруба, двутавр, или швелер из которого делают выше изложеное…

Современные строения падают, а старые нет. Не кипятить. Я сам критику не воспринимаю. Я бы опалубкой основание закрыл и бетоном залил тумбу.
Любой станок сделанный до 90-х годов возьми- станина литьём изготовлена., И эти изделия если ворами не сданы в металлолом- работают и по сей день.

Станина литая выйдет «золотой»
Это если ещё найдёшь

Супер, в закладку. Спасибо за рассказ и фото 👍🏻

На мой взгляд, нужно переходить на алмазный заточной инструмент по следующим причинам:
1) алмазные круги сейчас стали более доступны по цене (буквально от 600 руб)
2) обычные абразивные диски быстрее изнашиваются и дают много абразивной пыли, требуют правки, особенно по кромкам
У меня был такой же круг как на фотографии из карбида кремния (зеленый 64С) = во все стороны с него летит этот песок будь здоров. Плюс искры фигачат.
Может брак заводской, может быть какая-то связка непрочная, но реально на полу потом характерный зеленый песок лежит. А что будет с легкими, когда я выдыхаю всю эту пыль? Говорят что силикоз вызывает только диоксид кремния, мол не карбид кремния не так опасно, но проверять на себе как-то не хочется, работать в очках и респираторе тоже большого желания нет.
Алмазный диск так сильно не пылит и в своей массе металлический. Защитные очки одеть придется, но при заточке одного единственного сверла респиратором точно можно пренебречь

Касательно габаритов абразивных дисков: на ширине алмазного слоя 10 мм мне пока удается затачивать абсолютно все, в том числе жирные сверла до 18 мм (больше у меня просто нету). Диаметры дисков 125 мм, то есть вещь вполне малогабаритная. Покупал диски в магазине, напрямую от производителя нужно было ждать производства около месяца, но ценники раза в два дешевле были (от 350 руб).

Касательно загрязнения и засаливания круга — пока не столкнулся с данной проблемой.

Поэтому я ратую за полный отказ от шлифовальных абразивов на основе корундов и карбидов кремния.

Осилил, посыл впечатляющий. В принципе согласен со всем. Алмазный заточной у меня есть, и вполне справляется с задачей. Не буду переписывать текст о назначении, Вы все изложили.
Не собираюсь я на камнях, стачивать ломы от безделья. Назвать себя токарем язык не повернется, это хобби которое в данный момент приносит мне удовольствие, иногда заработок. Вполне возможно что когда то это станет для меня ещё одной профессией.
Этот заточной станок, очередная моя работа которая помогает мне приобрести бесценный опыт.
Возможность совпадает с желанием, это же замечательно.
(утрирую) — А когда приходят ко мне Камрады, и начинают ныть, вот бы мне… А вот бы я… А где бы взять… Я только улыбаюсь, кто не даёт, бери и занимайся чем хочешь. Лишь бы душа лежала.

Совершенно верно сказал. У меня точно так-же. Приходят люди и начинают плакаться. И я им точно так-же говорю.»А кто вам не дает?»

На мой взгляд, нужно переходить на алмазный заточной инструмент по следующим причинам:
1) алмазные круги сейчас стали более доступны по цене (буквально от 600 руб)
2) обычные абразивные диски быстрее изнашиваются и дают много абразивной пыли, требуют правки, особенно по кромкам
У меня был такой же круг как на фотографии из карбида кремния (зеленый 64С) = во все стороны с него летит этот песок будь здоров. Плюс искры фигачат.
Может брак заводской, может быть какая-то связка непрочная, но реально на полу потом характерный зеленый песок лежит. А что будет с легкими, когда я выдыхаю всю эту пыль? Говорят что силикоз вызывает только диоксид кремния, мол не карбид кремния не так опасно, но проверять на себе как-то не хочется, работать в очках и респираторе тоже большого желания нет.
Алмазный диск так сильно не пылит и в своей массе металлический. Защитные очки одеть придется, но при заточке одного единственного сверла респиратором точно можно пренебречь

Касательно габаритов абразивных дисков: на ширине алмазного слоя 10 мм мне пока удается затачивать абсолютно все, в том числе жирные сверла до 18 мм (больше у меня просто нету). Диаметры дисков 125 мм, то есть вещь вполне малогабаритная. Покупал диски в магазине, напрямую от производителя нужно было ждать производства около месяца, но ценники раза в два дешевле были (от 350 руб).

Касательно загрязнения и засаливания круга — пока не столкнулся с данной проблемой.

Поэтому я ратую за полный отказ от шлифовальных абразивов на основе корундов и карбидов кремния.

Камень для вот таких работ, ну и на всякий случай

Источник

Поделиться с друзьями
admin
Оцените автора
( Пока оценок нет )
Здоровая спина
Adblock
detector